In der heutigen Zeit dreht sich fast alles um Effizienz: So auch in Lagern von kleinen sowie großen Unternehmen. Damit Prozesse im Lager schnell und reibungslos ablaufen können, ist eine gute Lagerlogistik das A und O. Klare Prozessabläufe und der Einsatz passender Hilfsmittel machen Produktivität und korrekte Arbeitsschritte möglich.
Speziell auf Lager und Unternehmen abgestimmte Hilfsmittel wie Hubwagen, Gabelstapler und Co. unterstützen ein effizientes Arbeiten, das sowohl Arbeitszeit einspart als auch die Gesundheit der Mitarbeiter schützt. Auch langfristig haben Hilfsmittel positive Auswirkungen: Wenn weniger schwere, körperliche Belastung notwendig ist, sind die Mitarbeiter weniger gefährdet, körperliche Beschwerden am Arbeitsplatz davonzutragen. Das Unternehmen Jungheinrich Profishop hat sich auf solche Hilfsmittel spezialisiert und bietet passende Lösungen für unterschiedliche Anforderungen an. Dadurch können Unternehmen von den Vorteilen der Hilfsmittel profitieren.
Haken in Ihrem Unternehmen zudem einzelne Abläufe, werden Wege doppelt zurückgelegt oder sind wichtige Gegenstände nicht auffindbar, spricht das für eine schlechte Lagerlogistik. Das muss jedoch nicht so bleiben. Indem Sie mit gezielten Optimierungsmöglichkeiten Abläufe verbessern, steigt sowohl die Effizienz im Unternehmen als auch die Qualität Ihrer Dienstleistung.
In diesem Ratgeber informieren wir Sie darüber, wie Sie die Optimierung Ihrer Lagerlogistik vorbereiten, welche Ansätze als effektiv gelten und wie sowohl technische Hilfsmittel als auch digitale Lösungen interne Arbeitsprozesse unterstützen können.
1. Warum Lagerlogistik entscheidend ist
Je nach Branche entfällt ein beachtlicher Teil des Umsatzes eines Unternehmens auf die Logistik, weshalb die Kosten hierfür nicht zu unterschätzen sind. Knapp die Hälfte dieses Prozentsatzes macht dabei die Kommissionierung aus. Viele Unternehmen beschäftigen sich daher mit der Frage, wie sie ihre Lagerlogistik optimieren können.
Dafür muss jedoch erst einmal die grundsätzliche Frage geklärt werden: „Was ist Lagerlogistik?“ Die Lagerlogistik umfasst die Planung, Steuerung, Überwachung und die Koordination von Informations- und Warenflüssen – vom Wareneingang bis zum Warenausgang.
Ziel einer optimierten Lagerlogistik ist es, Prozesse zu beschleunigen, Fehler zu reduzieren und Kosten zu senken. Dafür müssen Lagerordnung, Transportmittel wie Hubwagen, Gabelstapler und Auffahrrampen, Dokumentation und digitale Systeme aufeinander abgestimmt werden.
Diese Koordination kann herausfordernd sein, ist jedoch essenziell für reibungslose Lagerprozesse. Sich hierüber sorgfältig Gedanken zu machen, lohnt sich daher langfristig.
2. Abläufe analysieren
2.1. Schritt 1: Materialfluss dokumentieren
Der erste Schritt, um die Lagerlogistik zu optimieren, ist die ausführliche Dokumentation über den Materialfluss. Dabei werden die Wege der Güter in den folgenden Schritten nachvollzogen:
- Warenannahme
- Eingangskontrolle
- Einlagerung
- Nachschub oder Umlagerung
- Kommissionierung
- Verpackung
- Versand
Besonders wichtig ist es hierbei, dass Sie sich nicht nur die einzelnen Arbeitsschritte ansehen, sondern gleichzeitig auch die folgenden Fragen beantworten:
- Wer bearbeitet die Ware?
- Wie oft und über welche Strecken wird sie bewegt?
- Wo werden Informationen manuell übertragen?
- Wo entstehen Wartezeiten?
2.2. Schritt 2: Engpässe identifizieren
Im nächsten Schritt geht es darum, Schwachstellen zu identifizieren und anhand dieser die Lagerlogistik zu optimieren. Schauen Sie sich hier an, ob Waren für längere Zeiten an Übergangsbereichen gelagert werden, regelmäßig bestimmte Produkte oder Hilfsmittel gesucht werden und viel Zeit für Lauf- und Transportwege benötigt wird.
Auch die einzelnen Produkte sowie deren Lagerorte spielen bei diesem Schritt eine wichtige Rolle. Wenn z. B. die Lagerbestände nicht mit der Dokumentation übereinstimmen, einzelne Produkte häufig fehlen oder Hilfsmittel weit entfernt liegen, besteht hier Optimierungsbedarf.
Das sinnvolle Einrichten eines Lagers bietet intern eine große Optimierungsmöglichkeit und kann die Qualität der Prozesse verbessern. Verkürzte Wegstrecken können sich zudem positiv auf die Nachhaltigkeit eines Unternehmens auswirken.
2.3. Schritt 3: KPIs festlegen
Was sind KPIs?
Key Performance Indicators, kurz KPIs, stellen in der Logistik messbare Leistungskennzahlen dar. Sie können beispielsweise Kommissionierzeit, Fehlerquote, Bestandsgenauigkeit oder Warenschäden abbilden. Anhand der KPIs können Unternehmen die Effizienz, Qualität und Wirtschaftlichkeit von Prozessen nachvollziehen.
Anhand der Analyse der Materialflüsse sowie Engpässe können Sie nun konkrete KPIs festlegen. Die KPIs sollten einfach zu erfassen, zum Betrieb passend und realistisch umsetzbar sein. Dabei kann es auch sinnvoll sein, einzelne Maßnahmen zu priorisieren.
Sinnvolle KPIs können zum Beispiel folgendermaßen aussehen:
- durchschnittliche Kommissionierzeit um 10 Prozent senken
- Fehlerquote innerhalb von sechs Monaten reduzieren
- Bestandsgenauigkeit erhöhen
- Zahl beschädigter Waren reduzieren
Erfassen Sie außerdem vor Beginn der Umsetzung einzelner Maßnahmen die aktuellen Werte, um nach der Testphase feststellen zu können, inwiefern Ihre Maßnahmen Wirkung gezeigt haben und ob Sie Ihre festgelegten Ziele erreicht haben.
Praxisbeispiel für sinnvolle KPIs: Ein Versandlager benötigt durchschnittlich 12 Minuten für die Kommissionierung eines Auftrags. Außerdem enthalten 4 von 100 Sendungen mind. einen falschen Artikel. Dies entspricht also einer Fehlerquote von 4 Prozent. Das Unternehmen nimmt sich vor, innerhalb einer Testphase von 3 Monaten die durchschnittliche Kommissionierzeit auf 10 Minuten zu reduzieren und die Fehlerquote auf max. 2 Prozent zu reduzieren. Nach der Testphase werden die Ausgangswerte mit den Ergebnissen der Testphase verglichen.
3. Lauf- und Transportwege verkürzen
3.1. Die ABC-Analyse
Die ABC-Analyse beschreibt einen Optimierungsansatz der Lagerprozesse, bei dem Güter, Lagerbestände oder Kunden in drei Kategorien eingeteilt und dadurch unterschiedlich priorisiert werden. Dabei wird folgendermaßen klassifiziert:
- Klasse A: A-Güter haben einen hohen Wert bzw. Umsatz und sind damit sehr wichtig für das Unternehmen, stellen aber nur eine geringe Menge aller Artikel dar.
- Klasse B: Diese Güter sind wichtig für das Unternehmen, haben jedoch einen geringeren Wert als A-Güter. Meist sind die B-Güter in mittlerer Menge im Lager vorhanden.
- Klasse C: C-Güter sind weniger wichtig. Sie haben einen geringeren Wert, stellen aber insgesamt den höchsten Anteil an Produkten im Lager dar.
Die Einteilung hilft dabei, die Güter an passende Stellen im Lager zu sortieren und den Prüfungsaufwand besser abschätzen zu können. Güter aus der Klasse A sollten z. B. intensiver geprüft und genauer gezählt werden als C-Güter.
Durch die ABC-Methode können Lieferungen und Kommissionierungen schneller abgehandelt und Zwischenschritte oder Verzögerungen minimiert werden. Langfristig können damit Kosten gesenkt werden, die durch Fehler, lange Laufwege und eine ineffiziente Anordnung des Lagers in die Höhe steigen könnten. Wie viel Einsparpotenzial die ABC-Methode bietet, hängt jedoch vom Einzelfall ab.
Wichtig: Die ABC-Analyse stellt keinen einmaligen Prozess dar. Sie sollten immer wieder neu bewerten, ob sich verschiedene Güter in ihrer Relevanz verändern und anderen Klassen zugeordnet werden sollten.
3.2. Die Zonenkommissionierung
Die Kommissionierung stellt einen wichtigen Prozess im Lager dar. Hierbei werden die vom Kunden beauftragten Güter aus dem Lager zusammengestellt, bevor sie weitertransportiert werden. Die Kommissionierung setzt sich dabei aus verschiedenen Komponenten zusammen:
- Basiszeit: organisatorische Vor- und Nachbereitung
- Wegzeit: Bewegung zwischen Startpunkt, Lagerplätzen und Übergabe
- Greifzeit: Entnahme und Ablage der Produkte
- Totzeit: Nebentätigkeiten am Entnahmeort wie Lesen, Suchen und Zählen
- Verteilzeit: persönliche oder sachlich bedingte Unterbrechungen
Die Wegzeit, also die Zeit, in der Mitarbeiter zwischen Annahmestelle, Entnahmeorten und Abgabestellen laufen oder fahren, macht dabei mit bis zu 60 Prozent den größten Anteil der Kommissionierzeit aus und bietet damit ein besonders hohes Optimierungspotenzial.
Insbesondere rückt für das Verkürzen der Zeiten die Zonenkommissionierung in den Vordergrund. Bei dieser Methode in der Logistik wird das Lager in verschiedene Bereiche unterteilt.
Mitarbeiter arbeiten gezielt in fest zugeteilten Zonen, wodurch sich Wege verkürzen und die Orientierung im Lager verbessern können. Dies sorgt für Übersichtlichkeit, da jeder Mitarbeiter bzw. jedes System seine Zone genau kennt und die Arbeitsschritte zuverlässig und korrekt ausführen kann. Insgesamt ermöglicht die Zonenkommissionierung durch diese Vorteile ein höheres Arbeitstempo und eine gesteigerte Effizienz.
Als Nachteile dieser Optimierungsmöglichkeit werden jedoch teilweise ein hoher organisatorischer Aufwand, zusätzlicher Abstimmungsbedarf zwischen den Zonen sowie Übergabe- oder Zusammenführungsfehler genannt.
Vor allem in großen Lagern mit weiten Wegen ist eine Zonenkommissionierung sehr sinnvoll.
4. Hilfsmittel einsetzen
Hilfsmittel können die Arbeit im Lager deutlich erleichtern und die Muskel-Skelett-Belastungen der Mitarbeiter reduzieren, wie die DGUV anführt. Vor allem Transportmittel sind in Lagern mit schweren Produkten und regelmäßigen Lieferungen sehr wichtig. Welche Transportmittel dabei sinnvoll sind, hängt vom Lastgewicht, den Transportstrecken, der Bodenbeschaffenheit und der Nutzungshäufigkeit ab.
Ein häufiges Transportmittel ist z. B. der Hubwagen, umgangssprachlich auch Ameise genannt. Dieses Gerät dient dem Transport schwerer, unterfahrbarer Güter wie Paletten, Transport- und Gitterboxen. Grundsätzlich werden Hubwagen in elektrische und manuelle Varianten unterscheiden. Hubwagen bieten insbesondere den Vorteil, dass sie leicht zu bedienen und zudem einfach zu warten sind. Unternehmen wie Jungheinrich Profishop sind auf solche Hilfsmittel spezialisiert und bieten verschiedene Modelle für unterschiedliche Anforderungen an.
Doch welcher Hubwagen passt zu Ihrem Lager? Elektrische Hubwagen sind vor allem für regelmäßige Einsätze geeignet. Durch die elektrische Hub- und Senkfunktion dieser Modelle können Sie ergonomisch und mit wenig Kraftaufwand arbeiten. Je nach Einsatzbereich können auch Modelle mit besonderen Funktionen geeignet sein, z. B.
- Scherenhubwagen,
- Hubwagen aus Edelstahl,
- Mini-Hubwagen,
- Hubwagen mit Waage
- oder Hubwagen mit Handbremse.
Welche Tragfähigkeit, Antriebs- und Hubart verschiedene Modelle aufweisen und für welche Einsatzbereiche sie sich eignen, stellt der Shop ebenfalls übersichtlich dar.
Hubwagen werden grob in manuelle und elektrische Varianten unterteilt.
Weitere wichtige Hilfsmittel für den Transport schwerer Güter sind Gabelstapler und Rollwagen. Auch diese bieten verschiedene Vor- und Nachteile, wie aus der folgenden Tabelle ersichtlich wird:
| Kriterium | Hubwagen | Gabelstapler | Rollwagen |
|---|---|---|---|
| Einsatzbereich |
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| Vorteile |
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| Grenzen |
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Hinweis: Um die körperlichen Belastungen durch das Bewegen schwerer Lasten zu verringern, empfehlen sich ergonomische Hilfsmittel. Diese sind entscheidend, um positive Effekte erzielen zu können und die Effizienz im Lager zu erhöhen. Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), § 3 (2) Gefährdungsbeurteilung schreibt Arbeitgebern darüber hinaus gesetzlich vor, Maßnahmen gegen das manuelle Heben von Lasten zu treffen, um die Sicherheit und Gesundheit der Mitarbeiter zu gewährleisten.
4.1. Welche typischen Einsatzbereiche und fachliche Anforderungen spielen bei Hilfsmitteln eine Rolle?
Welches Hilfsmittel sich am besten eignet, hängt in erster Linie vom Einsatzzweck ab. Während Rollwagen insbesondere für das Transportieren leichter Güter geeignet sind, sind Hubwagen vor allem bei unterfahrbaren Waren geeignet. Typische Einsatzbereiche von Hubwagen sind unter anderem:
- Transport unterfahrbarer Güter wie Paletten oder Transportboxen
- Einsatz überwiegend im Innenbereich, je nach Modell auch im Außenbereich einsetzbar
- Transport über kürzere bis mittlere Strecken
Bestimmte Sondermodelle können zusätzliche Aufgaben übernehmen. Scherenhubwagen können beispielsweise zum Anheben von Gütern auf eine angenehme Arbeitshöhe dienen. So können Sie diese Modelle auch als Arbeits- oder Werktisch nutzen und flexibel arbeiten.
Hubwagen mit integrierter Waage hingegen vereinen Wiegen und Transport in einem Gerät. Sie können bereits während des Transports Güter wiegen. Dadurch entfallen einzelne Wiegeschritte bei Wareneingang, Warenausgang oder Versand, was eine Zeitersparnis im Prozess mit sich bringen kann. Diese Funktion ist unter anderem auch bei der Spedition praktisch, da so direkt die optimale Position der Güter auf einer Ladefläche bestimmt werden kann, damit die Verladung gleichmäßig erfolgt.
Gabelstapler kommen zum Einsatz, wenn schwere Güter beispielsweise in hohe Regale gehoben werden müssen. Auch bei längeren Transportwegen können Gabelstapler komfortabler sein.
Hinweis: Außerdem müssen Sie darauf achten, dass die Hilfsmittel eine ausreichende Tragfähigkeit aufweisen, je nachdem wie schwer die zu transportierenden Güter sind.
Doch nicht nur der Einsatzzweck ist wichtig, wenn es um den Einsatz passender Hilfsmittel geht. Zusätzlich kommt es auch auf die Gegebenheiten des Lagers an sowie fachliche Anforderungen an das Hilfsmittel an. Insbesondere die folgenden Anforderungen sollten vor dem Kauf berücksichtigt werden:
- Transportstrecke: Für kurze Wege reichen meist manuelle Hilfsmittel aus, während auf langen Transportstrecken eklektisch angetriebene Modelle sinnvoller sein können.
- Bodenbeschaffenheit: Die Bodenbeschaffenheit beeinflusst Räder, Bereifung und Fahrwerk. Unebenheiten oder Steigungen können diese stärker beanspruchen als flache, ebenmäßige Böden.
- Platzverhältnisse: Für schmale Gänge eignen sich kompakte und wendige Modelle besser.
- Hubhöhe: Wenn Güter nicht nur angehoben, sondern auch in hohen Regalen verstaut werden müssen, sollte die Hubhöhe entsprechend hoch sein.
- Nutzungshäufigkeit: Vor allem bei häufiger Nutzung sind Ergonomie und ein geringer Kraftaufwand von Vorteil.
- Arbeitsumgebung: Kühl-, Feucht- oder Hygienebereiche können besondere Anforderungen an Materialien stellen.
Verschaffen Sie sich daher zunächst einen konkreten Überblick darüber, was das Hilfsmittel leisten muss und welchen räumlichen Bedingungen sie ausgesetzt sind.
» Mehr Informationen4.2. Welche relevanten Auswahlkriterien sollten Sie bei der Wahl des passenden Hilfsmittel berücksichtigen?
Nachdem Sie geklärt haben, für welchen Einsatzbereich, mit welcher Nutzungshäufigkeit und in welcher Arbeitsumgebung das jeweilige Hilfsmittel zum Einsatz kommen wird, können Sie unterschiedliche Modelle miteinander vergleichen. Sowohl bei Hubwagen als auch bei Gabelstaplern sollten Sie dabei den folgenden Auswahlkriterien besondere Aufmerksamkeit schenken:
| Auswahlkriterium | Details |
|---|---|
| Tragfähigkeit |
|
| Ergonomie |
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| Antriebsart |
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| Abmessungen |
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| Hubhöhe |
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| Sicherheit |
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| Wartungsaufwand |
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Bei der Auswahl eines Hilfsmittel sollten Sie die relevanten Kriterien gemeinsam betrachten, um das richtige Modell zu finden. Entscheidend ist, dass das Modell zu den zu transportierenden Gütern sowie Ihren Anforderungen, den räumlichen Gegebenheiten und der Nutzungshäufigkeit passt.
» Mehr Informationen5. Digitale Lösungen nutzen
Um die Lagerlogistik zu optimieren, setzen vor allem Unternehmen mit einer höheren Lagergröße auf sogenannte Warehouse Management Systeme. Ein Warehouse Management System, kurz WMS, ist eine Software für die digitale Verwaltung von Lagern und Beständen und dient zusätzlich der Optimierung und Überwachung von Transport- und Lagerprozessen. Diese Digitalisierung erleichtert es, dass Prozesse sinnvoll aufeinander abgestimmt, nachvollzogen und Fehler oder Verzögerungen verhindert werden können.
Schnittstellen zu ERP-Systemen und Transportmanagementsystemen (TMS) können den Informationsfluss verbessern und gleichzeitig die manuelle Datenübertragung verringern.
Ein WMS kann dabei vielfältig eingesetzt werden und verschiedene Prozesse automatisieren. Beispielsweise können Unternehmen ein solches System für folgende Aufgaben und Arbeitsschritte einsetzen:
- Automatisierte Lagerplatzvergabe: Das WMS weist bei Eingehen einer Warenlieferung den Produkten einen Platz im Lager zu.
- Kommissionierung mit optimierten Wegen: Das WMS kann eine Bündelung von Aufträgen vornehmen und die Reihenfolge vorgeben, in der Waren von ihrem Lagerplatz entnommen werden sollen. So können Laufwege reduziert werden.
6. FAQ
6.1. Wie kann man die ganzheitlichen Erfolge der Maßnahmen feststellen?
Ob die gewählten Maßnahmen eine ganzheitlich positive Wirkung zeigen, hängt davon ab, ob alle Bereiche eine positive Entwicklung durchlaufen. Betrachten Sie daher nach der Testphase alle Kennzahlen. Wenn z. B. die durchschnittliche Kommissionierzeit verringert werden konnte, dafür aber die Fehlerquote deutlich angestiegen ist, sollten Sie weitere Maßnahmen treffen.
» Mehr InformationenPraxisbeispiel: Ein mittelgroßes Versandlager hat sich vorgenommen, innerhalb einer Testphase von 12 Wochen die Kommissionierzeit von 13 auf 11 Minuten zu reduzieren, während die Fehlerquote, Bestandsgenauigkeit und Warenschäden unverändert bleiben sollen. Nach der Testphase stellt das Unternehmen fest, dass die Kommissionierzeit auf 11 Minuten verkürzt werden konnte, dabei jedoch die Warenschäden von 2 auf 4,5 Prozent gestiegen sind. Das Unternehmen sollte im nächsten Schritt analysieren, unter welchen Umständen die Waren beschädigt wurden und welche Maßnahmen dieser Entwicklung entgegenwirken können.
6.2. Wie oft sollten Lagerprozesse überprüft werden?
Eine allgemeingültige Regelung, wie oft Lagerprozesse überprüft werden sollten, gibt es laut der ISO 9001 nicht. Kennzahlen wie etwa Abweichungen des Lagerbestandes, die Kommissionierzeit oder die Fehlerquote können je nach Relevanz und dem Risiko des jeweiligen Prozesses monatlich oder quartalsweise überprüft werden. Eine umfassende Prozessprüfung sollte mindestens jährlich durchgeführt werden.
» Mehr Informationen6.3. Lohnt sich Lageroptimierung auch für kleine Betriebe?
Auch kleine Betriebe profitieren von einer optimierten Lagerlogistik. Gerade auf begrenztem Raum können sich bei unkoordinierten Lagerprozessen Mitarbeiter gegenseitig im Weg stehen, hohe Fehlerquoten auftreten und unnötige Laufwege entstehen.
Komplexe Softwaresysteme sind in kleinen Betrieben jedoch häufig nicht notwendig. Eine klare Kennzeichnung und feste Lagerzonen können hier schneller zum Abschließen einzelner Arbeitsschritte führen.
» Mehr Informationen6.4. Wie berechnet man die Kommissionierzeit?
Um die Kommissionierzeit eines Einzelauftrags in einem Lager zu berechnen, addiert man alle Teilzeiten der Kommissionierung. Daraus ergibt sich folgende Formel:
Kommissionierzeit = Basiszeit + Wegzeit + Greifzeit + Totzeit + Verteilzeit
Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Basiszeit pro Auftrag nur einmal angeführt wird, während die Wegzeit, Greifzeit und Totzeit mehrere Positionen betreffen können.
Anhand der berechneten Kommissionierzeit können Sie als Unternehmen die durchschnittliche Kommissionierzeit bestimmen und konkrete Maßnahmen ableiten, mit denen Sie die Kommissionierzeit verkürzen können.
» Mehr Informationen6.5. Was ist der Unterschied zwischen der ABC-Analyse und der ABC-XYZ-Analyse?
Während die ABC-Analyse die Güter nach ihrem Wert beziehungsweise ihrem Mengen-Wert-Anteil bewertet, betrachtet die XYZ-Analyse den Verbrauch und die Planbarkeit von Gütern. Dabei ergeben sich bei der XYZ-Analyse folgende Klassen:
- X-Güter: konstanter Verbrauch; regelmäßige Bestellung der Güter
- Y-Güter: Schwankungen im Verbrauch, z. B. aufgrund saisonaler Nachfrage; Güter sollten auf Lager sein
- Z-Güter: unregelmäßiger Verbrauch und daher schwierige Planbarkeit; Güter bei Bedarf bestellen
Die ABC-XYZ-Analyse kombiniert beide Ansätze und ermöglicht dadurch umfassendere Analysen. Daraus lassen sich präzise Optimierungsmaßnahmen für die Lagerlogistik inklusive Beschaffung, Lagerbestand, Bestellrhythmus und Kontrollaufwand ableiten.
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